Sistem Perawatan Mesin Produksi Dengan Metode Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Di PT.Lima Inti Cahaya
Keywords:
PT. Lima Inti Cahaya,, Maintenance Value Stream Mapping (MVSM),, Perawatan Mesin,Abstract
- PT. Lima Inti Cahaya merupakan sebuah industri yang bergerak dalam proses pabrikasi dalam permbuatan sentifugasi, lori dan semacam alat bantu mesin yang digunakan dalam proses pengolahan kelapa sawit, perusahaan menggunakan. Terlalu banyaknya aktivitas produksi terkadang membuat suatu mesin beroperasi melebihi kapasitas pakainya membuat beberapa mesin lebih cepat mengalami kerusakan sehingga harus dilakukan perbaikan dengan cepat.Dalam upaya untuk mengatasi tantangan ini, metode Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) muncul sebagai pendekatan yang potensial. MVSM merupakan pendekatan yang berasal dari prinsip Lean Manufacturing yang telah terbukti sukses dalam berbagai industri. Konsep utama dari MVSM adalah mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan (waste) dalam proses perawatan mesin, dengan fokus pada pemetaan aliran nilai dan peningkatan efisiensi.Jadwal perawatan mesin dilakukan sebanyak 2 kali setiap hari yang dilakukan sebelum dan sesudah produksi untuk mengetahui apakah mesin berjalan normal sesuai SOP mesin dan jika di temukan masalah segera dilakukan perbaikan atau perawatan untuk mencegah terjadinya downtime.Downtime yang hilang setelah di lakukan perbaikan aktivitas waktu ialah 20 menit untuk delay, 5 menit untuk mengalokasikan sumber daya dan mempersiapkan pekerjaan,15 menit untuk mengujian mesin, total waktu yang diperbaiki 40 Menit. Total waktu sebelum perbaikan = 2 Jam,Waktu setelah Perbaikan 2 jam – 40 menit = 1 jam 20 menit.
References
[1] Sitepu, A. I. B., & Tanjung, D. Y. H. (2020). Rancang Bangun Aplikasi Pemesanan dan Penjualan Berbasis Web dan Android pada Toko YT. Wall Interior. Jurnal Mahasiswa Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer, 1(1), 816-828.
[2] Christian, Tedjo. Evaluasi Penjadwalan Perawatan Untuk Meningkatkan Reliability Mixer Scanima Pada Pada PT.X. (Universitas Muhammadiyah Sidoarjo. 2016)
[3] Corder. A.S. Teknik Manajemen Pemeliharaan.Jakarta. Penerbit Erlangga. 1997.
[4] Jardine, A.K.S. Maintenance, Replacement and Reliability. (Boca Raton: Taylor & Francis group, 2006)
[5] Kapur, K.C., and Lamberson, L.R., Reliability in Engineering Design, John Wiley & Sons, New York, 1977.
[6] Kannan, Soundararajan, et. al. Developing A Maintenance Value Stream Map. (http://www.iienet.org/uploadedFiles/IIE/Community/Technical_Societies_and_D ivisions/Lean/Lean_details_pages/Kannan4-07.pdf)
[7] Nasution Hakim Arman. Manajemen Industri. (Penerbit Andi Yogyakarta, 2006). p. 343
[8] R. Manzini, et al. Maintenance for Industrial Systems (London : Springer, 2010).
[9] Rother, M dan Shook, J, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda,2003, The Lean Enterprise Institute, Inc.
[10] Oktalisa, P., Matondang, N., & Ishak, A. (2013). Perancangan sistem perawatan mesin dengan pendekatan reliability engineering dan maintenance value stream mapping (MVSM) pada PT XXX. Jurnal Teknik Industri USU, 3(1), 219375.
[11] Huda, A. T. N., Novareza, O., & Andriani, D. P. (2014). Analisis Aktivitas Perawatan Mesin Hds Di Stasiun Gilingan Menggunakan Maintenance Value Stream Map (MVSM)(Studi Kasus PG. Kebon Agung Malang). Jurnal Rekayasa dan Manajemen Sistem Industri, 3(2), 132637.
[12] Kurniawati, D. A., & Muzaki, M. L. (2017). Analisis perawatan mesin dengan pendekatan RCM dan MVSM. Jurnal Optimasi Sistem Industri, 16(2), 89-105.
[13] Kurniawati, D. A., & Muzaki, M. L. (2017). Analisis perawatan mesin dengan pendekatan RCM dan MVSM. Jurnal Optimasi Sistem Industri, 16(2), 89-105.
[14] Syafei, M. I., & Suhendar, E. (2022). Analisis Perawatan Mesin dengan Pendekatan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Maintenance Value Stream Map (MVSM)(Studi Kasus di PT. Nusa Indah Jaya Utama). Integrasi: Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 7(2), 67-75.
[15] Sodikin, I., Oesman, T. I., & Putra, F. R. (2018). Aktivitas Perawatan Mesin Menggunakan Maintenance Value Stream Map (MVSM) dan Identifikasi Human Error Dengan Pendekatan Cognitive Reliability and Error Analysis Method (CREAM).
